金屬制品企業(yè)生產(chǎn)中高碳鋼熱鍍鋅一般采用溶劑法（干法）鍍鋅，熱浸鍍鋅生產(chǎn)工藝為：釋放-脫脂（堿洗）-熱水洗滌-清水洗滌-鹽酸洗滌-溶劑處理-干燥-熱浸鍍鋅-擦拭試驗(yàn)-卷取成品熱浸鍍鋅鋼絲。

熱鍍鋅盤條工藝的生產(chǎn)效果與環(huán)保生產(chǎn)要求之間存在較大差距，表現(xiàn)在熱浸鍍鋅工藝的脫脂、鹽酸清洗、溶劑處理、鋼絲鍍鋅、清洗方法及清水沖洗等方面，鋼絲表面預(yù)處理對(duì)環(huán)保生產(chǎn)的影響總結(jié)如下:

熱鍍鋅前的處理包括：除、除銹、輔助鍍、水洗。

高碳熱鍍鋅鋼盤條通過(guò)分析拉拔工作成為鋼絲，為了可以減少由于拉拔摩擦力，在拉拔實(shí)驗(yàn)之前需要對(duì)熱鍍鋅盤條表面問(wèn)題進(jìn)行有效磷化處理，在拉拔生產(chǎn)過(guò)程中還要在熱鍍鋅盤條表面涂覆潤(rùn)滑脂，這樣拉拔后的鋼絲材料表面具有殘存一層潤(rùn)滑脂，這層潤(rùn)滑脂在前一個(gè)處理發(fā)展過(guò)程中需要清除不干凈，就會(huì)產(chǎn)生阻礙鐵和鋅的接觸，導(dǎo)致鍍不上金屬鋅。因此，必須把這層潤(rùn)滑脂徹底實(shí)現(xiàn)清除環(huán)境干凈，導(dǎo)致我國(guó)能源的浪費(fèi)和蒸汽揮發(fā)量大。

采用使用鹽酸進(jìn)行除銹的方法來(lái)提高去除熱鍍鋅鋼絲表面上的氧化鐵和銹蝕，鹽酸的濃度水平一般在15~18％之間，因鹽酸是揮發(fā)性較強(qiáng)的酸，在酸洗工藝過(guò)程管理中所產(chǎn)生的酸霧、酸氣以及通過(guò)鋼絲離開酸野后帶出的酸液的顆粒，其危害性是很大的。長(zhǎng)期沒(méi)有接觸酸氣，可導(dǎo)致我們牙齒表面腐蝕，急性保護(hù)眼睛結(jié)膜炎，及人體對(duì)于其他方面的危害。

傳統(tǒng)的熱浸鍍鋅是以氯化銨為助鍍劑,氯化銨的溫度為80～85 ℃,在此溫度下氨水的揮發(fā)很大。 大量揮發(fā)的氯化銨水蒸氣對(duì)皮膚和呼吸器官也有一定的影響。

鋼絲表面經(jīng)堿洗脫脂、酸洗除銹后，需將鋼絲表面殘留的堿液、酸液及其雜質(zhì)沖洗干凈，沖洗方法一般采用直流噴淋沖洗法，沖洗水直接排放。 耗水量大，部分堿液、酸性液和鐵鹽殘留在鋼絲表面，沖洗效果不好，且熱浸鍍鋅鋼絲表面清潔程度與沖洗方式有關(guān)，清潔程度直接影響熱浸鍍鋅層的表面質(zhì)量和附著力。